[르포] 딤채 1등 DNA 재현…위니아만도 프리미엄 냉장고 프라우드

지난 20일 충남 아산 탕정면 매곡리에 위치한 위니아만도 생산라인에서 직원들이 냉장고 내부케이스 만드는 작업을 하고 있다. [사진=위니아만도 제공]

아주경제(아산) 이혜림 기자 = 지난 20일 오전 11시께 충남 아산 탕정면 매곡리에 위치한 위니아만도 냉장고 생산라인은 7~8월 본격적인 성수기를 앞두고 분주한 모습이었다.

공장 내부에 들어서니 컨베이어벨트 위에 철판시트가 바코드에 입력된 제품 정보에 따라 판금공정·내부케이스 조립·단열재 주입·컴프레서 조립·냉매 충전·진공 공정·도어 조립·성능 검사 등의 과정을 거쳐 완제품으로 탈바꿈되고 있었다.

손부연 위니아만도 생산본부장(상무)는 "올해의 경우 지난해 출시한 프리미엄 냉장고 프라우드의 영향으로 라인 풀가동 시점이 예년보다 3개월 가량 앞당겨졌다"며 "평일은 물론 휴일도 모두 반납한 상태"라고 분위기를 전했다.

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총 4개의 냉장고 생산라인에서는 평균 30초에 한 대 꼴로 양문형 냉장고가 만들어진다. 일부 라인은 김치냉장고와 양문형 냉장고의 혼류 생산이 가능해 수요에 따라 탄력적인 대응이 가능하다는 게 회사 측의 설명이다.

이날 공장에서 만난 민원식 대표는 가벼운 점퍼 차림으로 30분 가량 현장 곳곳을 살펴보며 생산라인을 점검했다. 그는 "라인이 풀로 가동되면서 일주일에 두 번은 직접 공장에 내려와 생산라인을 둘러보고 간다"고 말했다.

◆ 삼성·LG도 못한 '4룸 독립냉각' 구현…장비 보안도 '철저'

지난해 4월 위니아만도가 국내 출시한 프리미엄 양문형 냉장고 프라우드는 회사 대표 제품인 김치냉장고 딤채의 1등 DNA를 그대로 녹여 만든 기술의 집약체다.

프라우드는 경쟁사 제품이 구현하지 못한 '4룸 독립냉각' 기술로 각 칸의 음식 냄새가 섞이는 것을 막았다. 특히 각 칸을 완벽하게 구분하기 위해 냉장고 내부케이스를 성형할 때부터 하나의 판넬에서 네 개 칸의 모양을 한 번에 찍어내는 기술을 적용했다.

최석재 책임연구원은 "전 세계에서 룸 네 개를 한 번에 진공성형하는 제품은 프라우드가 유일하다"며 "이 성형기술을 완성하는 데에만 6개월이 걸렸다"고 설명했다.

이런 이유 때문에 관련 설비의 보안도 철저히 관리하고 있다. 내부케이스를 만드는 장비는 생산라인 가장 안 쪽에 별도로 설치해 놓고 외부인의 출입을 통제하고 있다.

◆ 제품 기획·개발에만 5년…임직원의 땀과 눈물의 결실

당시 냉장고 태스크포스(TF) 담당자였던 손 상무는 "프라우드는 2008년 처음 기획됐고, 2011년 9월 실무자 6명과 최고경영자(CEO) 포함 관리직 8명으로 구성된 보안 TF를 꾸려 본격적으로 개발에 착수했다"며 "프로젝트명도 냉장고에 모든 기능을 집약해 놓는다는 의미의 '시그마'로 정했었다"고 설명했다.

야심차게 준비한 프로젝트였지만 신제품을 시장에 선보이기까지 우여곡절도 많았다. 제품을 개발하는 사이 동부대우전자(클라쎄 큐브)와 삼성전자(T9000) 등 경쟁사들이 한 발 앞서 비슷한 제품을 내놓았기 때문이다.

손 상무는 "방향을 잡는 것마다 경쟁사에서 먼저 출시가 되는 바람에 좌절했던 때도 한 두 번이 아니었다"며 "그러나 목표에 도전하면 용광로 같이 자신의 모든 것을 다 녹여서 새로운 것을 만들어 내는 게 우리 회사 임직원의 저력이고, 이게 바로 1등 제품을 만들어 내는 문화"라고 강조했다.

지난 5년 간 임직원의 노고에 보답하듯 시장의 반응은 긍정적이다. 시장점유율은 1년 만에 두 자릿수대로 뛰어올랐다.

손 상무는 "삼성·LG 등 40여년의 업력을 가진 대기업을 이기긴 쉽지 않은 게 현실"이라면서도 "프라우드는 철저히 과학적 근거를 바탕으로 내부공간활용성을 극대화시킨 제품이기 때문에 한 번 사용해 보면 다른 제품은 못 쓸 것"이라고 자신감을 내비쳤다.