전통적인 선박·해양용 대형부품 생산 방식은 2m 이상의 주형에 용융 금속을 주입한 후 응고시켜 선박엔진이나 프로펠러, 해양구조물 등의 1m급 이상 대형 주물 제품을 제조하는 방식이었다.
주형제작 3D프린팅 방식은 3차원 형상의 제품을 높이에 따른 2차원 단면 데이터로 분할, 각각의 단면을 제작하고 이를 적층함으로서 원하는 형상의 제품을 생산하는 기술이다.
고유 특수 기능과 맞춤형 소량생산의 특성을 가진 선박해양용 대형부품은 제조의 어려움에도 3D 프린팅 기술을 융합하면 제조비용과 제조시간의 대폭 절감으로 수익성을 크게 높일 수 있을 것으로 기대된다.
또 구조가 복잡한 난성형 형상의 제작을 통한 기존에 없던 제품 기능성 확보가 가능해지고, 제조공정의 대폭 단축에 따른 원소재 소비 및 에너지 사용 절감에 따른 친환경성을 확보, 제조공정의 혁신을 가지고 올 것이라는 평가를 받고 있다.
이 사업은 한국생산기술연구원 울산지역본부가 주관한다. 전자부품연구원을 비롯해 울산지역 3D프린팅 기업들과 개발기술의 최종 수요기업인 현대중공업(주) 등도 이 사업에 함께 참여한다.
올해부터 2020년까지 5년간 137억원(국비 120억원, 기업 17억원)이 투입된다. 첫해인 올해는 사업비 14억3000만원(국비 13억원, 기업 1억3000만원)을 투입해 3D 프린팅 소재 및 장비의 요소원천기술을 개발한다.
시 관계자는 "3D 프린팅 산업은 제조업 혁신과 창조경제 활성화를 이끌 차세대 성장동력"이라며 "이번 사업은 울산의 주력산업(자동차, 조선, 해양)과 3D 프린팅 산업을 융합하는 데 큰 의미가 있다"고 말했다.