<에너지절감, 블랙아웃을 이긴다> 금호타이어, ‘공장에너지관리시스템’ 도입으로 전력위기 극복

아주경제 정치연 기자=사상 최악의 전력난이 지속되면서 정부와 기업들이 절전대책 강화에 나섰다. 특히 제조공장이 주축이 되는 자동차와 부품 업계는 자가 발전율을 높이고 생산라인을 일정 시간 멈추는 등 전력위기 극복에 총력을 기울이고 있다.

금호타이어는 업계 최초로 평택공장의 전 공정에 공장에너지관리시스템인 FEMS(Factory Energy Management System)를 도입했으며, 자체 발전기 가동과 생산설비 운영시간 조정 등으로 에너지 절감에 적극 앞장서고 있다.

FEMS는 ICT와 에너지 기술을 접목해 효율적인 에너지 관리를 지원하는 통합 에너지 관리 시스템인 EMS를 공장에 적용한 것이다. 생산 시설에서 사용하는 전력, LNG, 물 등 모든 에너지의 사용을 실시간으로 모니터링 및 제어함으로써 불필요한 에너지 사용을 억제하고 설비의 에너지 사용량을 최적화하기 위한 시스템이다.

금호타이어는 업계 최초로 평택공장의 전 공정에 공장에너지관리시스템(FEMS)를 도입했다. [사진=금호타이어]

금호타이어는 이미 2009년부터 산업자원통상자원부의 IT기반 ESCO(Energy Service Company) 시범 사업의 일환으로 평택공장과 곡성공장에 FEMS를 구축해 운영해왔다. FEMS 도입 1호 공장인 평택공장은 기존보다 약 4.4%의 에너지를 줄였으며, 이를 통해 연간 1억800만원을 절감하고 있다.

기업이 한전과 약정을 맺고 일정수준 이상 전력수요를 줄이는 수요관리 기간에는 약 300kW의 전력을 절약했다. 피크타임 이외의 시간대에 전기를 쓰면 단가를 낮춰주는 전력피크 요금제로 인한 절감 비용은 연간 3000만원에 달하고 있다.

공장 내 자체발전기 가동, 설비 운영시간 조정 등으로 전력 다이어트에도 나섰다. 금호타이어 광주, 곡성, 평택 공장은 지난 7월 1일부터 공장 내 자체발전기를 가동하며 전력 절감에 들어갔다. 매일 5시간씩 가동하는 자체 발전기 덕분에 광주공장의 경우 피크타임 전기 사용량의 약 11%에 달하는 전력을 자체 생산하고 있다.

이외에도 공장별로 피크타임 내 생산설비 가동시간 조정, 냉방시설 탄력 운영, 조명 소등 등을 통해 전력 수요 감소에 앞장서고 있다.

금호타이어 관계자는 “거대한 성형 기계에서 뿜어져 나오는 후끈한 열기로 가득 찬 타이어 공장 작업 현장에서 냉방시설 가동을 줄이기는 쉽지 않은 일”이라며 “하지만 임직원 모두 전기를 조금이라도 아끼기 위한 에너지 절감 활동에 힘쓰고 있다”고 말했다.