아주경제 윤태구 기자 ='최고의 품질, 우리의 관심으로부터', '품질은 우리의 생명, 품질은 우리의 미래'
기아차 화성공장 곳곳에는 이처럼 '품질'을 강조한 표어들이 붙어있다. 이 때문인지 기아차 화성공장의 직원들은 하나의 불량이라도 없애기 위해 매서운 눈빛을 발산한다.
 
갑오년 새해를 얼마 남기지 않은 지난 12월 20일, 방문한 화성공장 안에 들어서자 기계 소음와 함께 바삐 돌아가는 생산라인이 보였다. 지난 89년 준공된 기아차 화성공장은 기아차 생산의 심장부다. 325만㎡(약 100만평) 규모로 기아차 소하리와 광주를 포함한 국내 3곳의 공장 중 가장 큰 설비를 자랑한다. 근무 인원만 1만5000여명이 근무하고 있고 27초당 1대, 하루에 2500대의 자동차가 생산된다. 연산 규모는 60만대다.

화성공장에서는 기아차의 주력 모델인 쏘렌토·모하비·K3·K5·K7 등 이 생산된다. 프레스 - 차체 - 도장 - 조립 - 검사 공정에 이르는 3개의 생산공장과 부품센터, 엔진변속기 공장, 감마엔진 공장, 소재공장, 고속주행시험장 등 자동차 생산에 필요한 모든 것을 갖추고 있다.
특히 화성공장은 기아차 수출의 전초기지다. 생산량의 약 70%는 북미, 유럽, 아시아 등 전세계 170여 개국으로 수출된다. 글로벌 시장에서 판매되는 제품들을 직접 만들다보니 이곳 직원들의 자부심은 대단하다.

화성공장은 최적화된 프로세스를 통해 신속한 차량 출고가 가능하다. 최초 재단에서 고객 인도까지 소요되는 시간은 평균 2~3일 정도다.
자세히 둘러보기 위해 프레스 공장부터 둘러봤다. 프레스 공장은 원자재로부터 절단된 철판을 세정 및 교정-블랭킹-드로잉-피어싱-플렌징 등의 공정을 거쳐 각 차량 몸체를 구성하는 부품을 정교하게 재단한다. 1000톤에서 3500톤에 달하는 금형이 굉장한 소리를 내며 도어 인너와 아우터 등 차체를 구성할 철판을 찍어내는 모습이 인상적이다. 각 공정에는 '키퍼'라 불리우는 품질 전담직원들이 자리하고 있다. 평균경력 20년의 키퍼들은 제품의 하자를 잡아내기 위해 육안검사에 이어 능숙한 손놀림으로 오류가 있다고 생각되는 철판을 오일스톤으로 부드럽게 문지르는 모습이 눈길을 끈다.
프레스 공정을 마친 철판은 그대로 차체 공장으로 이어진다. 여기에서는 프레스 공장에서 제작된 강판으로 차체 구조를 구성하는 작업이 진행된다. 이른바 자동차의 뼈대를 만드는 셈이다. 사이드 패널과 도어의 자동 이송, 로봇에 의한 자동용접 등 270여대의 로봇이 4800번의 용접을 통해 차의 골격을 완성한다.

차체가 만들어졌으면 도장 공장에서 오염물질 제거와 함께 최고의 외관을 위한 3차의 페인트 작업이 진행된다. 특히 첨단 자동 도장 설비 시스템과 유해 공정에 산업용 로봇이 배치되어 안전하고 환경까지 고려해 작업이 진행된다.
이후 차량은 조립 공장으로 옮겨진다. 조립 공정은 로봇과 사람의 수작업을 통해 3만 여개의 부품으로 완성된 하나의 차량으로 탄생된다. 컨베이어 벨트를 통해 줄지어 이동하는차체에 달라붙어 부품을 조립하는 직원들의 손길에서는 빠르고 정확한 움직임이 나타난다. 이날 오후 1시가 조금 넘은 시점에 조립 공정 가동률은 99%를 넘기고 있었다.
시트 및 스티어링 휠을 마지막으로 조립이 끝난 차량은 이제 본격적인 검사에 들어갔다. 앞바퀴 정력검사, 속도계 정도검사, 전조등 검사, 제동력 검사, 주행성능 검사, 배기가스검사, 수밀 검사 및 외관 검사 등 검사 항목만 200여가지가 넘는다. 마지막까지 불량 하나라도 잡아내 최고 품질의 차량을 고객에게 전달하기 위함이다.
주한기 화성공장 조립3부 부장은 "차량이 출고되기 전까지 최종출하검사(PDI: 주행테스트 이후 외부에서 진행하는 고객 인도 직전 최종 검사)까지 수백가지의 테스트를 거쳐야 비로소 한 대의 자동차가 탄생하는 것"이라며 "국내는 물론 전 세계에서 우리 손으로 만든 차량들이 고객들에게 전달되는 만큼 품질 만큼은 집요할 정도로 신경을 쓰고 있다"고 강조했다.