포스코DX는 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 확산해 현장의 안전성을 높이고 제조 프로세스를 통합·관리할 수 있는 '인텔리전트 팩토리' 구현을 지원할 계획이다.

윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장은 18일 서울 광화문 공유오피스에서 열린 '로봇 자동화 사업 미디어데이'에서 이같이 밝혔다. 스마트팩토리를 넘어 로봇과 인공지능(AI)을 적용해 제조부터 수주, 판매 등 전체 과정을 최적화하는 인텔리전트 팩토리 기업으로 성장하겠다는 포부다. 

정보기술(IT)·자동화기술(OT) 융합 기업인 포스코DX는 그룹사 중점 사업 영역의 경쟁력 강화를 위해 산업용 로봇과 AI 기술 적용이 핵심요소라고 보고 관련 투자와 인력육성, 인재 영입을 강화할 계획이다. 

그 일환으로 포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편했다. 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발과 상용화는 물론, 현장 확산을 실행하고 있다. 로봇을 공정에 맞게 제어하고, 소프트웨어 측면에서는 3차원(3D), AI 등 디지털전환(DX) 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보한 것이 차별적 강점이라고 회사 측은 전했다. 
 
그룹 주력 생산 현장에 로봇을 우선적으로 적용해 안전한 현장 구현을 목표로 한다. 대표적으로 포스코DX는 포항제철소와 함께 냉연 공정의 '밴드 커터(Band Cutter) 자동화'를 추진했다. 

압연 공정에서 생산된 제품인 코일의 재가공을 위해 코일에 묶인 밴드를 제거하는 과정에서 밴드가 강하게 튕겨 오르며 작업자가 상해를 입을 수 있다. 이러한 사고를 예방하기 위해 로봇이 사람을 대신하는 '밴드 커팅 로봇 자동화'를 도입했다. 이는 냉연 공정 뿐만 아니라 스테인리스, 전기강판 공정에서도 동일하게 적용된다.

스테인리스 공정에서는 재가공한 제품을 감아 코일로 만들 때 끝단부의 날카로운 절단면에 보강대 패드(Pad)를 삽입하는 작업에 로봇 자동화를 도입했다. 비전 AI 기술로 코일 끝단부 위치와 각도를 정확하게 측정 및 분석하고, 협동 로봇이 보강대 삽입 작업을 자동으로 해내고 있다. 이를 통해 작업자의 안전을 확보하고, 단순 반복작업의 생산 효율성을 높였다고 회사 측은 전했다. 

이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과 협력도 강화했다. 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체작업에 로봇 자동화 시스템을 적용을 위한 테스트를 진행하고 있다. 사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적이지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 크게 제고될 것으로 기대된다. 

포스코DX는 서로 다른 기종 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 무인운송로봇 관제시스템(ACS) 솔루션을 확보하고 현장 적용을 추진 중이다. 산업현장 내 무인운송로봇(AGV) 자율이동로봇(AMR)을 실시간 제어하기 위한 핵심 기술을 고도화해 나가는 차원이다.

윤 센터장은 "포스코 그룹사간 협업과 전문기술 보유기업들과의 지속적인 협력을 통해 로봇제어∙운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 확보해 가고 있다"면서 "내년부터는 대외사업을 확장해 로봇 자동화 분야에서 톱티어(Top Tier) 기업으로 성장하겠다"고 밝혔다.