글로벌 SCM 전문기업 현대글로비스가 자동차 반조립 부품(KD) 물류기지인 KD센터에 포장 관련 자동화 로봇 개발과 구축을 완료하며 ‘스마트 물류’ 실현을 위한 첫 발을 내디뎠다고 5일 밝혔다.

현대글로비스는 울산과 충남 아산에 위치한 KD센터 내에 하드웨어 포장 로봇, 포장 박스 제함기 등을 도입했다. 기존 수작업으로 진행하던 일부 작업 라인을 자동화 기기로 전환해 생산성을 높이기 위함이다.

하드웨어 포장 로봇은 각지에서 입고된 소규모의 KD 부품을 물류 목적지 별로 자동으로 분류한 뒤, 대형 화물로 재포장하는 시스템이다. 협력사가 현대글로비스 KD센터로 납품한 KD 부품 상자들을 물류 로봇이 바코드를 스캔하고 분류한 뒤 새롭게 적재해, 운송이 용이한 대형 팔레트(화물 운반대) 묶음으로 포장을 완료한다.

포장 박스 제함기는 KD 부품 포장용 골판지 박스를 자동으로 만들어 주는 설비다. 접힌 상태의 압축된 골판지 박스를 제함기에 넣으면 자동으로 틀을 잡고 테이핑해 수출용 KD부품 포장재로 바로 사용할 수 있게 만든다.

현대글로비스는 기존 수작업으로 진행했던 업무를 로봇 시스템으로 자동화해 작업 시간 단축을 통한 생산성 향상 및 비용 절감 효과가 나타날 것으로 기대한다.

하드웨어 포장 로봇은 박스 1개 포장에 걸리는 시간을 기존 수작업 대비 4~5분가량 단축할 수 있다. 연간 제작 물량으로 환산할 경우 약 5600여 작업 시간을 줄일 수 있게 됐다. 작업 시간 외에도 KD부품 입고장 및 대기장의 물류 동선을 단축함에 따라 재고 비용 절감 효과도 얻는다.

울산KD센터에 도입한 포장 박스 제함기 역시 기존 수작업 대비 박스 제작 시간을 크게 단축하는 것으로 분석됐다. 울산KD센터에서 매년 94만개의 종이 박스를 제작해 사용해온 현대글로비스는 포장 박스 제함기 운용으로 연간 3400여 작업 시간을 절감할 수 있을 것으로 내다봤다.

현대글로비스는 또 자동화 기기 도입을 통해 그간 중량물을 취급했던 작업자의 위험노출을 최소화하고 근로환경을 개선할 수 있게 됐다. 기존 무거운 포장재를 운반해야 했던 작업자의 근골격계 질환을 예방하는 것은 물론 기존 인력의 숙련 업무 전환으로 작업 효율성을 높일 수 있다는 설명이다.

이번 자동화 설비 구축을 필두로 현대글로비스는 향후 인공지능(AI), 정보통신기술(ICT) 등의 다양한 신기술을 활용, 물류 현장 자동화를 구현하는 ‘스마트 물류’ 활성화에 본격적으로 나설 방침이다.

현대글로비스 KD센터는 국내 자동차 산업의 글로벌 경쟁력 강화를 위해 국내외에서 조달한 자동차 부품을 포장해 해외로 유통하는 물류기지다. 해외 생산공장에서 차질 없이 자동차를 생산하기 위해서는 현대글로비스 KD센터 내 완벽한 자동차 생산 부품 포장과 유통이 이뤄져야 한다.

현대글로비스는 이번 KD센터 포장 자동화 설비 구축을 스마트 물류를 본격화하기 위한 첫걸음으로 삼고 향후 적극적인 사업으로 추진할 계획이다. 현대글로비스 종합물류연구소가 중추적인 역할을 맡아 스마트 물류 사업에 박차를 가한다.

올해 7월부터 본격적인 운영에 들어간 종합물류연구소는 물류·해운 분야를 포함해 관련 산업의 미래 기술을 연구하고, 이를 통해 현대글로비스의 신성장 동력을 찾고 있다. 현대글로비스가 앞으로 추진하게 될 IT 기술을 활용한 스마트 물류는 물론 빅데이터를 활용한 물류 프로세스 개선 부문 등을 연구할 방침이다.

현대글로비스 관계자는 “다각도의 연구를 통해 국내외 물류센터에 자동화 설비 도입을 점차 확대할 계획”이라며 “4차 산업혁명 시대에 걸맞은 스마트 물류를 적극적으로 추진해 나가겠다”라고 말했다.