현대모비스 관리자가 생산공정 스마트 모니터링 시스템이 감지한 공정과정의 이상현상을 확인하고 있다.

아주경제 윤태구 기자=현대모비스가 생산 단계의 품질문제 원천 차단을 위해 생산공정 스마트 모니터링 시스템을 본격 도입한다.

5일 현대모비스는 램프와 에어백을 생산하는 김천공장을 시작으로 첨단 전장품과 친환경부품을 생산하는 진천과 충주공장에 생산공정 스마트 모니터링 시스템을 구축 완료했다고 밝혔다. 또한 올해 말까지 국내와 중국 전 공장으로 확대하고 내년까지 해외 전 공장으로 확대 구축 완료할 방침이다.

현대모비스 관리자가 생산공정 스마트 모니터링 시스템이 감지한 공정과정의 이상현상을 확인하고 있다.

생산공정 스마트 모니터링 시스템은 주요 생산공정의 검사항목에 대한 규격을 사전에 입력해 실시간 검사 데이터와 비교 분석, 정상치를 벗어나면 관련 내용을 해당 관리자와 작업자에게 스마트폰 문자메시지로 경고한다. 예를 들어 ‘김천램프1공장 XX차종 헤드램프 조립1라인 기밀검사 관리이탈, 하한 0.00 실측 -0.09’ 등의 내용으로 관리자에게 긴급문자를 전송한다.

또한 문제발생 시 개선조치 등의 이력을 저장하고 통계화한 자료를 주간단위로 관리자에게 메일로 전송한다. 뿐만 아니라 양산과정의 기간별 검사 결과를 자동으로 비교 분석할 수 있어 문제의 추적관리도 한층 더 용이하다.

기존 시스템은 생산공정에서 발생하는 각종 데이터를 자동 수집해 모니터링 하는 수준이었다면 이를 자동으로 비교분석하고 통계화하는 것은 물론 관리자에 실시간으로 상황 보고해 즉각적 대응이 가능하도록 업그레이드 한 것이다.

현대모비스 관계자는 “생산 및 검사 과정에서 철저한 오류 감지와 즉각적인 대응, 추적관리와 기간별 통계분석을 통한 근본적인 조치로 재발을 방지하여 생산과정의 품질문제를 원천 차단하는 것”이라고 말했다.

현대모비스는 김천, 진천, 충주 공장의 생산공정 중 특히 세밀하고 엄격한 검사관리를 요구하는 360여 가지의 항목에 대해 이 시스템을 적용했다. 램프 배광검사 및 기밀검사, 에어백 토크 체결값, 전장 및 친환경 부품의 전기·비전·성능 검사 등이 이 시스템을 적용한 대표적인 항목이다.

이 시스템 도입으로 현대모비스는 최종 출고품의 불량률을 낮추고 고객 클레임도 최소화할 것으로 기대하고 있다.

김준상 현대모비스 품질본부장(부사장)은 “무한경쟁 시대에 글로벌 톱5 진입을 위해서 품질은 기본중의 기본”이라고 강조하며 “연구개발 단계에서 양산과 사후관리 단계까지 고품질 실현을 위해 다양한 노력을 기울이고 있는데, 생산공정 스마트 모니터링 시스템은 양산단계의 품질을 획기적으로 개선할 수 있는 매우 중요한 시스템이다”고 말했다.

한편 현대모비스는 글로벌 톱 수준의 품질력 확보를 위해 지난 2011년부터 전사적인 품질혁신 활동을 펼치고 있다. 2011년도에는 품질문제 52개 과제를 개선 완료하고, 지난해부터는 현장중심의 취약영역 개선을 위해 54건의 전략과제와 49건의 공장별 과제를 도출해 개선작업을 추진해나가고 있다.